1 范圍

本標準規定了減溫減壓裝置的型號編制方法及性能、技術、檢查與驗收、標

志、油漆和包裝等方面的要求，并給出了訂貨要求的指南。

本標準適用于工作介質為蒸汽的減溫減壓裝置、減溫裝置和減壓裝置（以下

簡稱為“裝置”），進口蒸汽的參數如下：

——工作壓力不大于26Mpa并且工作溫度不大于540℃；

——工作壓力不大于6Mpa并且工作溫度不大于570℃。

2 規范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其

隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的*新版本。凡是不注日期的引用文件，其*新版本適用于本標準。

GB713—1997  鍋爐用鋼板（neq ISO 5832-4：1996）

GB/T912—1998 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋薄鋼板及鋼帶

GB/T983—1995 不銹鋼焊條（neq ANSI/AWS A5.4：1992）

GB3087—1999 低中壓鍋爐用無縫鋼管（neq ISO 9329-1：1989）

GB/T3323—1987 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級

GB/T3274—1988 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板及鋼帶（neq ROCT14637：1979）

GB/T5117—1995 碳鋼焊條（eqv ANSI/AWS A5.1：1991）

GB/T5118—1995 低合金鋼焊條（neq ANSI/AWS A5.5:1981）

GB5310—1995 高壓鍋爐用無縫鋼管(neq ASTM A335:1990)

GB/T9222—1988 水管鍋爐受壓元件強度計算

GB/T10868 電站減溫減壓閥技術條件

GB/T10869電站調節閥技術條件

GB/T14957—1994 熔化焊用鋼絲

JB/T1613—1993 鍋爐受壓元件焊接技術條件

JB/T1614—1994 鍋爐受壓元件焊接接頭力學性能試驗方法

JB/T2636—1994 鍋爐受壓元件焊接接頭金相和斷口檢驗方法

JB/T3375—2002 鍋爐用材料入廠檢驗規則

JB/T3595 電站閥門   一般要求

JB4730—1994 壓力容器無損檢測

JB/T5263 電站閥門鑄鋼件技術要求

JB/T9624 電站**閥技術條件

JB/T9625—1999 鍋爐管道附件承壓鑄鋼件技術條件

JB/T9626—1999 鍋爐鍛件技術條件

JB/T6323—2002

3訂貨要求

蒸汽減溫減壓裝置 

為便于用戶訂貨，附錄A中表A.1給出了供參考的基本訂貨要求。

4 型號

裝置的型號表示方法如下：

注1：對于減溫裝置和減壓裝置，其代號則分別用W和Y表示。

注2：型號中有關的壓力值，均保留一位小數。

5 性能要求

蒸汽減溫減壓裝置

5.1  總則

裝置在設計參數的工況下運行并經現場正確安裝調試，其出口蒸汽流量q、額定出口蒸汽溫度t2、額定出口蒸汽壓力p2、噪聲水平等使用性能應分別符合并達到本標準5.2～5.5所規定的要求。

5.2  出口蒸汽流量q

減溫減壓裝置出口蒸汽滿州里變化范圍為0.3q～q，特殊需要者可由供需雙方協商。

5.3  額定出口蒸汽溫度t2

5.3.1 額定出口蒸汽溫度必須在飽和溫度以上(含飽和溫度)。

5.3.2 額定出口蒸汽溫度的念頭范圍*小值為額定出口蒸汽溫度t2±5℃。

5.4  額定出口蒸汽壓力p2

額定出口蒸汽壓力的念頭范圍是：

a） 當額定出口蒸汽壓力小于0.98Mpa時，為p2±0.04Mpa；

b） 當額定出口蒸汽壓力不大于3.8Mpa時，為p2±0.006Mpa；

c） 當額定出口蒸汽壓力大于3.8Mpa時，為p2±0.15Mpa。

5.5  噪聲

裝置正常運行時，在減溫減壓閥（減壓閥）出口中心線同一水平面下游1m并距管壁1m處測其噪聲，總體噪聲水平應不大于85dB（A）。買方若有特殊要求，可由買賣雙方協商解決。

6  

蒸汽減溫減壓裝置技術要求

6.1  一般要求

JB/T6323—2002

6.1.1  裝置的設計制造除應符合本章規定外,還應符合圖樣要求。

6.1.2  與裝置配套的控制裝置應能滿足裝置的正常運行。

6.1.3  減溫減壓閥(減壓閥)應符合GB/T10868的規定。

6.1.4  調節閥應符合GB/T10869的規定。

6.1.5  **閥應符合《蒸汽鍋爐**技術監察規程》及JB/T9624的規定

6.1.6  閘閥、截止閥、止回閥、節流閥等閥門應符合JB/T3595的規定。

6.1.7  裝置中的蒸汽管道、混合管道以及管件應按GB/T9222—1988進行強度計算。

6.2  材料

6.2.1  節流孔板及卷制的蒸汽管道和混合管道用鋼板應符合GB713—1997的規定。

6.2.2  蒸汽管道和混合航空航天工業部內零件所用的薄鋼板應符合GB912—1989的規定； 所用的熱軋厚鋼板應符合GB3274—1988的規定。

6.2.3  蒸汽管道和混合管道用無縫鋼管，其承受的介質參數為低中壓時應符合GB3087—1999的規定；其承受的介質參數為高壓時應符合GB5310—1995的規定。

6.2.4  鑄鋼件材料應符合JB/T5263和JB/T9625—1999的規定。

6.2.5  鍛件材料應符合JB/T9626—1999的規定。

6.2.6  焊接用材料不銹鋼焊條應符合GB/T983—1995的規定；碳鋼焊條應符合GB/T5117—1995的規定；低合金鋼焊條應符合GB/T5118—1995的規定；焊接用鋼絲應符合GB/T14957—1994的規定。

6.2.7  材料代用應滿足強度和結構上的要求，且需經該產品的設計部門同意。

6.3 焊接和補焊

6.3.1  裝置的管道和管道元件(以下簡稱受壓件)的焊接應由持有相應類別的“鍋爐壓力容器焊工合格證”的人員擔任。

6.3.2  焊接和焊接返修應符合JB/T1613—1993的規定，施焊前應按《蒸汽鍋爐**技術監察規程》進行焊接工藝評定。焊縫的外觀檢查和無損檢測按本標準7.2和7.3的規定。

6.3.3   焊縫返修時應按原焊縫的質量要求進行外觀檢查和無損檢測，同一位置上的返修不得超過三次，超過二次的需經制造單位總技術負責人批準。

6.3.4  鑄鋼件的補焊應符合JB/T3595的規定。

7  檢查與驗收

7.1 材料驗收

裝置中受壓件所使用的材料(包括焊材)應按JB/T3375—2002規定進行入廠驗收。

7.2  外觀檢查

7.2.1  焊縫外形尺寸應符合圖樣和工藝文件要求,焊縫高度不低于母材表面,焊縫與母材應圓滑過渡。

7.2.2  焊接及其熱影響區表面應無裂紋、未熔合、夾渣、弧坑和氣孔。

7.2.3  裝置主要受壓件的縱縫和環縫應無咬邊，其他焊縫的咬邊深度應不大于0.5mm，咬邊總長度不大于焊縫長度的20%且不大于40mm。

7.2.4  配套閥門的外觀質量除應符合圖樣要求外，還應符合JB/T3595的規定。裝置配套的各類（有或無執行機構）閥門均應進行可操作性試驗檢查，要求運行靈活，傳動輕便、平穩，無任何卡阻現象，行程開關和過轉矩保護的所有機件動作可靠準確。

JB/T6323—2002

7.3  無損檢測

7.3.1  各類焊縫的無損檢測應由持相應種類和技術等級的“鍋爐壓力容器無損檢測人員資格證書”的人員承擔。

7.3.2  各類焊縫的無損檢測要求和評定標準按表1規定。

7.3.3  按比例進行射線和超聲波檢測的焊縫，如發現缺陷時，應在缺陷延伸方向補充檢測，補充檢測比例按該條焊縫長度的10%，補充檢測后如仍有懷疑，則應進行100%。

7.4  力學性能試驗

7.4.1  主要受壓件的對接焊縫的力學性能試驗的要求應符合JB/T1613—1993的規定。

7.4.2  主要受壓件的對接焊縫的力學性能試驗的方法應符合JUB/T1614—1994的規定。

7.5  金相檢驗

7.5.1  焊縫金相檢驗的要求應符合JB/T1613—1993的規定。

表1   各類焊縫的無損檢測要求和評定標準

7.5.2  焊縫金相檢驗的方法應符合JB/T2636—1995的規定。

7.6  水壓試驗

7.6.1  裝置受壓件的水壓試驗應在無損檢測和熱處理后進行，試驗壓力按額定出口蒸汽壓力P2、額定出口蒸汽溫度t2取JB/T3595相應壓力—溫度等級表在200℃時*高允許工作壓力的1.5倍，保壓時間至少5min，要求無滲漏及結構損傷。水壓試驗合格后應將水放盡，并根據材料和結構特點采取防腐蝕措施。

7.6.2  配套閥門的殼體強度試驗要求無滲漏和結構損傷，試驗壓力和持續時間按JB/T3595的規定。